《中國化工報》今日第二版“科技創(chuàng)新”版塊頭條刊登《我硫酸法鈦白生產(chǎn)首用MVR技術(shù)》（記者 姜小毛）

 

     8月28日，國家化工行業(yè)生產(chǎn)力促進(jìn)中心鈦白分中心邀請業(yè)內(nèi)專家對寧波新福鈦***有限公司鈦液濃縮崗位運行的機(jī)械蒸汽再壓縮 （MVR）裝置進(jìn)行評審。評審專家一致認(rèn)為，該技術(shù)在硫酸法鈦***生產(chǎn)工藝的鈦液濃縮中應(yīng)用屬國內(nèi)首例，技術(shù)水平達(dá)到國際***。

 

     寧波新福的MVR鈦液濃縮裝置是國內(nèi)***家在硫酸法鈦***生產(chǎn)線上連續(xù)運行的裝置，由中源灃懋投資管理有限公司投資，江蘇新維節(jié)能工程有限公司實施。經(jīng)過3個月的連續(xù)生產(chǎn)運行，該裝置工藝技術(shù)參數(shù)全部達(dá)到設(shè)計要求，運行穩(wěn)定可靠。

 

    據(jù)測算，該裝置在鈦液濃縮工段每噸鈦***耗能37千克標(biāo)煤，比單效濃縮節(jié)煤約120千克標(biāo)煤，能耗與傳統(tǒng)的單效相比節(jié)約 80%，節(jié)能效果明顯、經(jīng)濟(jì)效益顯著。

 

    據(jù)國家化工行業(yè)生產(chǎn)力促進(jìn)中心鈦白分中心主任、項目評審專家組組長畢勝介紹，硫酸法鈦***生產(chǎn)過程中，鈦礦與硫酸反應(yīng)后經(jīng)溶解得到的鈦液，在經(jīng)過沉降、過濾、亞鐵分離等工序后 ，體系中的TiO 2較低。由于結(jié)晶工藝、亞鐵分離工藝的不同，各家工廠鈦液體系中的TiO 2濃度略有區(qū)別。作為顏料級產(chǎn)品，該鈦液不能直接進(jìn)行水解，必須經(jīng)過濃縮，才能水解得到符合要求的產(chǎn)品 。

 

     國內(nèi)現(xiàn)有硫酸法鈦***生產(chǎn)線中，鈦液的濃縮是耗能比較大的一個操作單元。濃縮前鈦液TiO 2濃度***低的在145gpL，較高的則能達(dá)到175gpL；對于水解（顏料級產(chǎn)品），不同工藝所需求TiO 2濃度***低190gpL，較高的則有240gpL。因此，幾乎每個工廠的生產(chǎn)成本項里， 濃縮工序的蒸汽消耗都是比較大的。在早期單效薄膜蒸發(fā)應(yīng)用時，該工序噸產(chǎn)品消耗蒸汽超過1.2噸；雙效和多效蒸發(fā)出現(xiàn)以后，平均每噸產(chǎn)品在該工序需要消耗 0.6~1 噸蒸汽。

 

     江蘇新維節(jié)能工程董事長鹿丹告訴中國化工報記者，目前我國硫酸法鈦***生產(chǎn)技術(shù)中，鈦液濃縮工藝有單效濃縮、雙效（或多效）濃縮、熱泵濃縮 3 種，以上濃縮工藝無一例外均消耗較多蒸汽和大量冷卻水。MVR 濃縮技術(shù)蒸發(fā)時不用外來蒸汽，把二次蒸汽壓縮后再利用；也不需要工藝?yán)鋮s水，僅是設(shè)備的冷卻需要極少量冷卻水。該工藝是對傳統(tǒng)鈦液蒸發(fā)技術(shù)的一次根本變革，是硫酸法鈦***技術(shù)進(jìn)步中的一項開拓性技術(shù)成果，完全可以代替現(xiàn)有以蒸汽為蒸發(fā)熱源的濃縮方法。

 

     鹿丹表示，由于MVR蒸發(fā)技術(shù)是低溫濃縮，對穩(wěn)定鈦液的質(zhì)量有很大幫助，是硫酸法鈦白行業(yè)節(jié)能降耗的一項重要舉措 ，值得在鈦白行業(yè)中推廣應(yīng)用。

 

【鏈接】

    機(jī)械蒸汽再壓縮（MVR）是指將蒸發(fā)或蒸餾過程中所產(chǎn)生的溫度低、壓力低且難以進(jìn)行再次利用的二次蒸汽， 用機(jī)械壓縮機(jī)進(jìn)行壓縮， 提高二次蒸汽的溫度、壓力，并將其重新作為熱源用來加熱需要被蒸發(fā)的物料， 從而達(dá)到循環(huán)利用蒸汽的目的。

MVR蒸發(fā)技術(shù)在1834年由國外學(xué)者提出，1917年瑞士Sulzer-EscherWyss 公司初步制造了一個簡單的MVR系統(tǒng)，實現(xiàn)運行是在1925年，由奧地利一家企業(yè)設(shè)計安裝完成。我國在 1989 年才引進(jìn)MVR設(shè)備，并在2007年和2010年將 MVR 技術(shù)分別列為國家大力鼓勵和支持發(fā)展的節(jié)能環(huán)保設(shè)備。MVR 技術(shù)可廣泛應(yīng)用于石油化工、精細(xì)化工、食品醫(yī)藥、生物發(fā)酵以及高鹽廢水零排放等領(lǐng)域。